Российской компании Ralf Ringer уже 17 лет. У неё три собственные фабрики (в Москве, Владимире и Зарайске), крупнейшая в России сеть дистрибуции (свыше 1 700 магазинов) и самый большой в стране объём производства мужской обуви. Всего в 2012 году она продала около 1,35 млн пар.
Обувная компания Ralf Ringer
Расположение
город Москва
Дата открытия
1996 год
сотрудники
3000 человек
Годовой оборот
2 млрд рублей
Перед началом производства будущая обувь проходит длительный путь. Команда бренд-менеджеров, опираясь на мировые тенденции моды, анализ рынка и результаты продаж предыдущей коллекции, создает техническое задание. На его основе модельеры придумывают коллекцию, которую показывают ассортиментному отделу и руководителям компании на эскизном совете. Далее отбираются модели, которые, по общему мнению, будут востребованы на рынке. Для этих моделей создают технологическую карту и выкройки, по которым в экспериментальном цехе создают первые образцы. Уже отшитую коллекцию снова показывают экспертному совету, который поэтапно рассматривает каждый фасон и модель, отправляет их на доработку модельерам и утверждает итоговый ассортимент. Только теперь коллекция презентуется закупщикам из различных магазинов. Те модели, которые они выбирают, и поступают в массовое производство.
На фабрике используется кожа из четырёх стран: из России - для грубых мужских ботинок, из Италии - для модельной классики, из Аргентины - для полуспортивной обуви, а из Франции приходит сырьё высокой селекции, которое используют в производстве самых дорогих моделей.
Колодки учитывают особенности строения российской стопы. У нас она шире и полнее, чем у европейцев, поэтому классическая итальянская обувь нашим мужчинам часто не подходит. Ширина русской стопы может быть не только генетической особенностью, но и следствием заработанного в детстве ортопедического плоскостопия от неудобной обуви.
В этом цехе вырезаются детали будущих ботинок. Он специально расположен на первом этаже, потому что прессы для вырубания деталей очень тяжёлые - их просто не выдержали бы перекрытия.
Так вырезаются стельки. Каждый ботинок (за редким исключением, мокасины, например – без основной стельки), чтобы сохранять формостойкость, обязательно содержит стельку из обувной целлюлозы – очень плотного, толстого материала. Она, подобно костям в человеческом теле, создаёт каркас ботинка.
На столе лежат связанные бечёвкой лекала для ботинка определённого фасона и размера. Каждая такая деталь вставляется в резак, который под прессом вырезает соответствующие части из материала.
Это подготовительный цех, где обрабатываются вырезанные ранее детали. Их прокрашивают, подпаливают специальной паяльной лампой, прогибают, делают разметку серебряным карандашом. Затем идёт маркировка деталей: на каждом ботинке есть данные о типе обуви, цвете, размере и номере партии.
Важный нюанс при создании ботинка - на нём не должно быть выраженных рубцов, швов, которые могут травмировать ногу. Для того чтобы обувь не натирала, у некоторых деталей стачивают края. Чтобы проконтролировать толщину кожи, используют толщиномер (на фото).
В цехе, где проводится лазерная перфорация, всегда стоит сильный запах палёной кожи. Согласно шаблону, заданному программой, лазер прожигает аккуратные «дырочки» в коже.
Через цех проходит автоматическая лента, по которой путешествуют коробки с изделиями. Чтобы специалист выполнил свою операцию, мастер ставит коробку на ленту, нажимает на пульте номер соответствующего специалиста, и коробка отправляется к нему. Когда операция выполнена, специалист возвращает коробку с изделием мастеру, и тот направляет её следующему оператору.
В этом цехе делают основные стельки, которые затем прикрепляют к заготовке верха, а затем и к подошве. Вырезанные на первом этаже детали стелек (основную и пяточную) склеивают вместе.
Эта машина делает в стельке углубление, в которое затем вставят супинатор.
Следующие этапы связаны с приданием формы ботинку. Для этого сначала к колодке тремя гвоздиками прибивается стелька из обувной целлюлозы. Затем в специальных машинах происходит затяжка и проклеивание носочной и пяточно-гелёночной части ботинка на колодке. Белые нити на бабине на фото - это полиуретановый клей, который разогревается внутри машины.
Ботинок проходит через специальную сауну, где подвергается влаго-тепловой обработке, в результате которой окончательно принимает форму колодки. Затем заготовка идёт на подготовку прикрепления к подошве: смывается чертёжка, идёт предварительная грунтовка и полировка ботинка, шлифуются при помощи грубого абразива излишки затяжной кромки.
Дальше из ботинка вынимают колодку, вставляют в него стельки, обрабатывают кремом, подкрашивают водоотталкивающими красками, дополнительно шлифуют, пропаривают специальным мини-утюжком, который расправляет внутренний носок. Также ботинки обрабатывают карнаубским воском, который считается самым дорогим материалом в обувной косметике. Именно благодаря нему ботинки в магазинах выглядят такими сверкающими.
Для правильного формирования верха ботинка на колодке используются специальные производственные шнурки, которые в конце заменяются на обычные.
Затем готовый ботинок проверяют на соответствие образцу. Если всё хорошо, в него вкладывают бумажный шарик, заворачивают и укладывают в коробки. Будущая коллекция всегда представлена в шоу-руме (на фото ниже) при фабрике, как образец.
Над каждым нашим ботинком трудятся более 40 человек. Как правило, в нём от 40 до 60 деталей, каждую операцию делает отдельный работник. В общей сложности в день на фабрике производится около 3 000 пар обуви.
Здравствуйте мои дорогие джентльмены, в этой статье я хочу поговорить о материалах из которых делаются классическая мужская обуви и технике их изготовления, поскольку это целое искусство, ведь на изготовление одной пары могут уходить несколько недель и более 200 операций.
Кожзам — худший вариант, не дышит, при интенсивной носке плохо пахнет является причиной возникновения проблем с дермой стопы.
Бычья кожа — жесткая и износостойкая. Самая дешевая из кож. Долго разнашивается, а еще на ней остаются заметные заломы. Не промокает, хороши вариант для рабочих сапог или зимних ботинок.
Коровья кожа — более мягкая, чем бычья. Большая часть обуви класса масс-маркет делается из коровьей кожи (Zara, Massimo, Dutti, Ессо).
Телячья кожа — мягкая и долговечная. Отличный вариант для классических туфель и ботинок. Бывает разных градаций, об этом дальше.
Cordovan leather — кожа из крупа лошади. Крайне износостойкая, мягкая и неприхотлива в использовании. Довольно дорогая. Обувь из этой кожи редко стоит меньше 500 евро.
Экзотические кожи — кожа страуса (фото ниже), ската, рептилий. Из них делают в основном дизайнерскую обувь.
Кожа различается по типу выделки
Гладкая кожа
— в основном телячья. Мягкая, износостойкая, довольно дорогая. обычно обозначается как calf leather.
Полированная кожа (Polished leather) — та же гладкая кожа, но на которой в процессе дубления были обнаружены какие-либо дефекты, растяжки, мелкие царапины. В этом случае её обрабатывают и окрашивают красками с добавлением воска и других примесей, после чего полируют до придания ярко выраженного глянца. Такая кожа получается жестче. Обычно обувь из полированной кожи стоит немного дешевле, чем из та же, но из гладкой кожи на 25-35%.
Замша, нубук
— мягкая бархатистая кожа, хорошо пропускает воздух,выработана методом жирового и формальдегидно-жирового дубления в основном из телячьих шкур. Вопреки сложившемуся мнению довольно износостойка в случае правильного ухода. Из замши делают не особо формальную обувь: мокасины, топсайдеры, чакка и др. Из нубука получается отличная зимняя и рабочая обувь.
Лакированная кожа
— она же Patened leather. Получается посредством нанесения лака или лаковой пленки поверх кожи. Недолговечна, но устойчива к загрязнениям. Лакированную обувь принято носить только со смокингом или вечерним костюмом. Ее не следует носить при температурах ниже -10 и выше +25.
Подошва может крепиться разными способами: приклеиваться, вулканизироваться, пришиваться или пришиваться с клеем.
Клееная подошва проще в изготовлении и обувь из нее получается более гибкой и комфортной. В случае соблюдения всех технологических норм может быть довольно долговечной, однако я 6ы не рекомендовала покупать обувь с клееной подошвой дороже 7-8 тысяч рублей.
Прошивная подошва (рантовый метод) — как понятно из названия пришивается к обуви. Самый распространенный метод — Goodyear. Подошва крепится с помощью вощеных нитей. Воск при сшивании плавится и затем, затвердевая, закупоривает отверстия в подошве, предотвращая попадание влаги в ботинок. Обувь пошитая рантовым методом стоит от 8 тысяч рублей и до бесконечности. Даже если где-то нить порвется или сотрется, это не повлияет на качество крепления. Так же существуют различные виды этого метода, например, Storm Welt — над рантом пришивается полоска кожи вдоль ботинка, для лучшей защищенности от влаги. Так же интересна конструкция Veldtschoen.
Сами подошвы так же могут быть сделаны из разных материалов. В основным кожа, резина, каучук и полиуретан.
Самой формальной считается кожаная подошва . Но она довольно капризна. Обувь с такой подошвой не рекомендуется носить в дождь или зимой, наши реагенты и соль на дорогах её вмиг разъедят. Некоторые рекомендуют ставить на такую подошву профилактику, тонкую резиновую накладку, однако многие производители против этого, поскольку уверяют, что профилактика может нарушить баланс обуви и подошва перестает «дышать». Я же считаю что если ставить профилактику, то лучше делать это после, как минимум месяца носки, и у проверенного мастера. Подошва к этому времени привыкнет к ноге и примет определенную форму. Однако существует осенняя обувь на кожаной подошве, там она толще и лучше сохраняет тепло.
Полиуретановая подошва
— более износостойкая, но менее формальная, чем тоньше подошва тем строже выглядят туфли. Практически не скользит и хорошо держит тепло. Одними из лучших считаются подошвы фирм Dainite и Vibram.
Креповая подошва
— изготавливается из натурального каучука. Используется в неформальной обуви, например в ботинках чакка. Довольно быстро стирается в условиях города, не переносит грязь и низких температур, но мягкая.
Внутренняя подкладка обуви
(Lining) — может быть из кожзама, кожи, или тряпичной (лен, плотный хлопок). Первый вариант крайне нежелателен по тем же причинам, что и сама обувь из кожзама. Льняная подкладка лучше подходит для лентней обуви, поскольку лучше дышит и пропускает тепло. Оптимальный вариант подкладки для класических туфель — кожа. Дышит и не появляется неприятных запахов.
Модная зимняя обувь 2017 года
В 2017 году мода предоставляет всевозможные модели, расцветки и фактуры на выбор. Тренд сезона – удобство и комфорт, поэтому главные критерии выбора остаются за покупателем, мода этой зимой лишь указывает на предпочтения. В этом сезоне будут актуальны ботфорты самых разных оттенков — от черного и синего до белого и молочного. Форма каблука может варьироваться, также предпочтение отдается моделям с зауженными или круглыми носками.
Полусапожки на танкетке находятся на пике популярности. Этой зимой мода поддерживает необычное решение в виде полосатого, обтянутого змеиной кожей, или сделанного под металлик каблука, а также каблуков с самыми разнообразными фактурами. Актуальны как низкие сапожки, так и сапоги до колена, навеянные модой середины прошлого века, и пользующиеся спросом в наше время.
Диапазон цветов не может не радовать покупателя – в этом сезоне приветствуются «теплые» расцветки и оттенки бордового, а также классика – серый, черный и синий. Платформа или каблук, а так же его формы, могут быть самыми разнообразными, высокими и низкими, толстыми или шпильками, здесь мода не ставит жестких рамок. Что касается формы носка – он может быть овальным, округлым или узким.
Низкие сапоги классических цветов без каблука или на платформе – главный тренд сезона. Они могут иметь как прямое широкое голенище, так и «гармошку». Угги и унты, как самая удобная модель, в моде еще с прошлой зимы, и все еще занимают прилавки магазинов. Этой зимой фасон предоставляет полную свободу выбора – цвет, высота голенища и наличие или отсутствие меха не диктуются модой, нужную модель можно выбрать по своему вкусу. Важно помнить, что в холодное время года обязательно нужно иметь хотя бы одну пару мягкой и теплой обуви для отдыха.
Поскольку искусство выделки кож можно смело назвать одним из самых древних, человечество в нем изрядно преуспело. Сегодня мастера насчитывают десятки видов кожи. Замша, шевро, нубук, сафьян, лайка! А еще есть искусственная, комбинированная, PU -кожа. От разнообразия, голова может пойти кругом! Виды кож отличаются, прежде всего, по своим свойствам - прочности, водо- и воздухопроницаемости, толщине, износостойкости, рисунку. И каждый вид имеет свою область применения. Например, существуют кожи, которые очень хорошо пропускают воздух. Из них делают спортивную обувь. Другие кожи, напротив, совершенно газонепроницаемы. Их применяют для изготовления различных технологических элементов, мембран.
Какие бывают кожи?!
Кожи отличаются, прежде всего, по происхождению. Различают свиную, овечью, лошадиную и так далее. Основным сырьем для производства кожаных изделий сегодня является шкуры коров, волов, буйволов и др.
Эти животные распространены практически повсеместно. Их шкуры достаточно велики, что очень удобно при пошиве крупных изделий. Кожа этих животных гладкая, очень красива на вид и практична. Она выдерживает большинство способов обработки. Ее можно окрашивать, наносить различные узоры. Так же, отличаются виды кожи и по способу ее обработки. Например, гладкая, тисненая, сыромятная, лакированная.
Гладкая кожа
Пожалуй, самый главный вид кожи. Называется он так, потому что лицевая поверхность кожи сохраняет естественный природный рисунок (мерею). Под гладкой кожей понимают все кожи, поверхность которых подверглась минимальной обработке, либо не обрабатывалась вообще. Для него подходят шкуры только самого высокого качества, без дефектов. Естественно, это наиболее дорогой вид кож. Из них изготавливают престижную дорогую обувь и одежду.
Наппа
Тонкая кожа, с гладкой поверхностью. Эта кожа может быть слегка или сильно обработана краской и смолами. Она не боится грязи. Используется при производстве обуви. Получают наппу из шкур КРС.
Замша
Замша (от пол. zamsz) - это вид кожи, который изготавливают путем пропитывания предварительно подготовленных сырых шкур жирами. Для этого используются жиры рыб или морских млекопитающих (китов, тюленей, других животных), а также растительные жиры, такие как льняное масло. Вследствие этого процесса происходит окисление жиров внутри кожи и образуется химическая связь с волокнами коллагена. В зависимости от толщины выделяют тонкую, среднюю и толстую обувную замшу. Для изготовления обувной замши используются шкуры почти любых не очень больших животных. В основном это шкуры опойка или выростка оленей и лосей, короткохвостых овец, телят, буйволов, диких коз, серн и антилоп. Техническая замша производится из шкур длиннохвостых овец. При обработке наружный слой кожи удаляется. Среди особенностей обработки замши важным является также то, что отделывают и лицевую сторону (шкура оленя), и бахтарму (изнанку, шкура овцы). В качественной замше ворс всегда густой, короткий и блестящий. Так же для замши характерен ровный и глубокий окрас, при сухом и влажном трении он должен быть устойчивым. Замша известна своей воздухопроницаемостью, что обусловлено, прежде всего, пористостью. При этом замша водонепроницаема, свойство проявляется только после того, как замша впитает определенное количество влаги (до этого момента она может пропускать воду). При этом даже после замачивания или мытья в мыльной воде она не теряет своей поразительной мягкости, поэтому ее еще называют «моющейся кожей». Холодная и горячая вода (до 60 градусов) не изменяет свойства замши, разрушение возможно лишь при долгом кипячении или если ее нагревать под давлением.
Материал обладает такими особенными свойствами, как нежность и бархатистость, отличается привлекательным внешним видом и высокой степенью эластичности.
Нубук
Нубук - кожа хромового дубления с богатым ворсом, лицевая поверхность, которой шлифована мелкозернистым абразивным материалом. Нубук - мягкий, практичный с качественными физико-химические характеристиками и привлекательным видом, может окрашиваться в разные цвета. Широко используется в производстве обуви для всех сезонов. Бывает - натуральный, искусственный и с пропиткой. Каждый из видов имеет свои преимущества и недостатки.
Натуральный нубук производится из природного сырья, поэтому имеет высокие экологические показатели. При воздействии повышенных температур (например, в летнее время) обувь из данного материала хорошо пропускает воздух — нога не потеет и не преет. Хромовая кожа впитывает влагу и задерживает ее молекулы в своей структуре, что снижает показатели износоустойчивости. Сушат натуральный нубук длительное время (до 72 часов) при комнатной температуре. Бархатистая поверхность придает материалу более благородный, изысканный вид. Обувь из натурального нубука отличается высокой прочностью.
Искусственный нубук , производимый из синтетического сырья, имеющий низкую цену, создан максимально схожим с натуральным. Уступает натуральному нубуку по гигиеническим показателям - немного хуже пропускает воздух. Не рекомендуют использовать данный материал в качестве основного в производстве спортивной обуви. Искусственный нубук более износоустойчив, так как обладает влагоотталкивающими свойствами.
Нубук-ойл (с пропиткой) - материал из натурального сырья, обработанный защитными средствами. Хромовая кожа данного вида имеет самые высокие показатели износоустойчивости. Она пропускает воздух (дышит), не боится влаги. Нубук-ойл выдерживает перепады температуры - не дает трещины, морщины прочее. Материал для обуви мягкий, эластичный, немного тяжелее натурального. Обрабатывать такие модели защитными средствами необходимо намного реже, чем обувь из натурального нубука.
Велюр
Велюр - мягкая кожа, поверхность которой выделана под бархат, с подкожной стороны — густой короткий однотонный ворс, с внешней - поверхность гладкая. Велюр получают путем шлифовки лицевой или изнаночной стороны (бахтармы) кожи. Отличается густым коротким ворсом. Велюр подходит для изготовления верхней части обуви, сумок, ремней и одежды. Как правило, велюр получают из кожи с заметными внешними дефектами, которые влияют на ее прочность. Это могут быть различные впадины, более тонкие участки, следы кровеносных сосудов, морщинки. Поэтому для изделий с привлекательной естественной внешней стороной он не подходит. К тому же, при сильном трении материал в месте дефекта может порваться.
Ассортимент велюровой обуви очень широк. Цветовая гамма может быть любой, поскольку в процессе производства ткань окрашивается. Помимо этого, этот материал заметно дешевле схожей с ним внешне замши, поскольку производство велюра гораздо дешевле.
Эко-кожа
Эко-кожа (PU - кожа, кожа покрытая полиуретаном) - это не искусственный кожзам, а качественный заменитель натуральной кожи.
Основа кожи - хлопковая ткань, дающая мягкость, гигиеничность, при этом она достаточно прочна на разрыв и растяжение. В состав «эко - кожи» входит натуральная кожа, искусственные материалы, созданные на основе целлюлозы, далее наносится полиуретановое покрытие. Кроме того, структура материала обладает высоким коэффициентом воздухопроницаемости, поэтому он гигроскопичен и не создает парникового эффекта. Эко-кожа не перегревается на солнце и не затвердевает на морозе, она всегда приятная и теплая на ощупь. Технологии производства эко-кожи обеспечивают хорошие эксплуатационные качества материала.
Особенности эко-кожи:
- фактура поверхности точно имитирует натуральную кожу;
- стойкость к истиранию и разрыву - сравнимая с лучшими образцами материалов как искусственного, так и натурального происхождения;
- высокие тактильные свойства - мягкость на ощупь, эластичность;
- экологически чиста по составу - в состав не входят токсичные вещества, хлопковая основа, натуральная кожа, полиуретановое покрытие - материалы не вызывающие аллергии;
- морозостойка - немаловажное качество в наших природных условиях;
- простота чистки готового изделия.
Все вышеперечисленное обеспечивает изделиям, изготовленным из эко-кожи, свойство экологичности при использовании. Полиуретановое покрытие лишено вредных добавок, потому-то данный материал и получил название «эко-кожа». Высокая стойкость и простота ухода обеспечивает долгий срок службы обуви и неприхотливость в использовании.
Искуственная кожа
Искусственная кожа - материал, свойства которого приближены к свойствам натуральной шкуры животного. Является бюджетным аналогом кожи для производства обуви. В настоящее время существуют такие виды искусственной кожи: дерматин, кирза, винилискожа или поливинилхлорид, а также стрейч-кожа.
В современной промышленности искусственная кожа пользуется спросом так, как имеет ряд преимуществ: технологии позволяют использовать ее для создания обуви разных видов, а также отдельных ее деталей (подошвы, стелек, прочее).
Качественная искусственная кожа прочная и надежная в эксплуатации. В производстве ее обрабатывают специальными веществами, которые в дальнейшем обеспечивают материалу высокую износоустойчивость. По структуре синтетическую кожу разделяют на виды: волокнистая, монолитная, пористая, одно- и многослойная, смешанная. Также она различается по внешнему виду, по применяемым в производстве материалам, эксплуатационным качествам и т. п.
Процесс производства искусственной кожи включает в себя этапы: подготовительный, нанесение полимерного покрытия, отделка поверхности. На первом этапе подготавливают полноценную основу, в качестве которой может быть ткань, прочная бумага, нетканые материалы. Выбор материала для искусственной кожи определяет ее дальнейшие физические свойства. Уплотнение структуры и прочность материала достигаются путем специальной обработки защитными средствами.
Отделка искусственной кожи бывает разнообразной, зависит от назначения обуви, ее сезонности, вида. Декор может быть в виде оттисков, рисунков, узоров и пр.
Обувь из искусственной кожи чувствительна к перепадам температур, может потрескаться. Несвоевременная обработка защитными средствами изделий данного типа снижает показатели износоустойчивости. Также данный материал легко воспламеняется, в отличие от натуральной кожи.
Обувь из искусственной кожи обладает такими положительными свойствами: воздухопроницаемость, эластичность, практичность, широкая цветовая гамма, низкая цена. Качественная искусственная кожа не выделяет вредных веществ. Она легко чистится, длительное время сохраняет привлекательный внешний вид.
Искусственная кожа - отличный аналог натуральной. Обувь из этого материала отличается достойными эксплуатационными показателями.
Комбинированная кожа
Комбинированная кожа - идеальное сочетание натуральной и искусственной кожи высокого качества.
Искусственные материалы применяются там, где существует возможность их использовать без снижения прочности конструкции и других потребительских свойств. С учетом мест сгибов, деформаций и трений используется эластичный и более прочный материал.
Натуральная кожа используется в местах, где необходимо придать максимальную прочность конструкции (носок, пятка), поддерживать природные свойства влагообмена, уменьшить трение и препятствовать скольжению ноги внутри обуви (стелька и задник).
Комбинированная кожа обладает высокими показателями экологической безопасности для здоровья человека и окружающей среды. В обуви из комбинированной кожи внутренняя циркуляция воздуха и водяных паров осуществляется за счёт микропор, что исключает возникновение парникового эффекта, значительно уменьшая риск развития грибковых заболеваний ног. Уникальные качества технологии изготовления придают обуви из комбинированной кожи особую долговечность и удобство. Такая обувь позволяет сохранить здоровье и уменьшить нагрузки на ноги. Благодаря верху из комбинированных кож, обувь остается лёгкой и мягкой.
Современные разработки - это не только сочетание физических, эстетических и экологических свойств. Наряду с этим существует актуальность экономической составляющей. Инновационные технологии позволяют создать недорогую, красивую и качественную обувь из комбинированной кожи.
Потребитель должен знать материал верха обуви , которую он планирует приобрести. Покупатель должен иметь представление о прочности, надежности и гигиенических параметрах материала, а также представлять, чем отличается от кожаной или пластиковой. В настоящее время существует широкий спектр материалов.
Особенности натуральных материалов, из которых изготавливают верх обуви
Очень ценится натуральная кожа, которую важно научиться отличать от различных заменителей. Поскольку кожа изготавливается из шкур животных, то именно по наличию пор от шерсти несложно понять её принадлежность (козе, свинье или теленку).
1.Кожа теленка наиболее прочная и толстая (до 2,5 мм). На её поверхности расположено большое количество мелких пор. Из этой кожи получаются красивые и надежные изделия для эксплуатации в максимально суровых климатических условиях.
2. Наиболее популярной и менее дорогой является кожа свиньи. На её поверхности редко расположены довольно большие поры. Такая кожа гигроскопична, но она может потерять свою форму во влажной среде. В эксплуатации она менее надежна, поэтому применяется для дешевых деталей, не несущих особой ответственности.
3. Поскольку козья кожа обладает красивой фактурой (на ней немного повреждений), её применяют для изготовления модельной обуви. Основной недостаток кожи козы - она довольно тонкая (толщина не превышает 2 мм). Поэтому изделия из этой кожи не прочные, требуют осторожности и заботливости.
4. К натуральной коже можно отнести велюр, замшу и лайку.
Большинство покупателей ошибочно считают, что чем дороже товар, тем качественнее материал верха обуви. Но это зачастую не верно. На стоимость продукции значительно влияют внешние факторы.
Верх обуви – искусственный материал
Основное - обычно, она имеет некоторое количество слоев. Кожзаменитель имеет матерчатую основу и покрытия, подобные резине. К основным признакам, присущим кожзаменителю, следует отнести:
- специфичный запах,
- появление пузырей при подогреве,
- разделение на пласты на срезе (просматривается основа из материи),
- повторяющийся штампованный рисунок на лицевой стороне,
- отсутствие всевозможных повреждений (например, следа от укуса насекомого).
Прессованная кожа – штампованные в листы отходы обувной промышленности. Невзирая на использование измельченных кусочков натурального компонента, данный материал - искусственная кожа, не обладающая качествами, свойственными натуральному материалу.
В современное время технологии, достигшие высокого уровня, позволяют выпускать искусственные материалы, которые сложно отличить от натуральной кожи. При появлении сомнений от приобретения желательно отказаться.
Кожаная обувь по объему производства имеет наибольший удельный вес среди выпускаемых обувных товаров. Ее ассортимент весьма разнообразен по различным признакам: назначению, полу и возрасту потребителя, сезонности носки, видам, конструкциям и т.д. С целью улучшения эксплуатационных характеристик обуви и удовлетворения растущих потребностей рынка постоянно совершенствуется сырьевая и материально-техническая база обувной промышленности.
В последние десятилетия XX в. в связи с быстрым развитием нефтеперерабатывающей промышленности и производства синтетических пластиков значительно расширился номенклатурный состав материалов для обуви. Заметно возросла автоматизация производства обуви и кожевенных материалов, обновился машинный парк, что позволило получить материалы и изделия с более высоким уровнем технологических характеристик и показателей потребительских свойств.
Широкое распространение получили искусственные материалы для низа обуви, которые по своим потребительским свойствам - устойчивости к истиранию, водостойкости, эстетическим свойствам, не только не уступают натуральной коже, но и во многих случаях превосходят ее.
Заметные результаты были достигнуты в области производи ства мягких искусственных и синтетических кож, хорошо имитирующих натуральную кожу как по внешнему виду, так и по эксплуатационным показателям - мягкости, эластичности, износоустойчивости. Созданы новые триплированные материа* лы на тканой и трикотажной основах с применением комбинированного полиуретанового покрытия.
Для организации современного обувного производства необходимы материалы различной природы и назначения. Среди них выделяют два класса - основные и вспомогательные.
Основные материалы используют для изготовления наружных, внутренних и промежуточных деталей верха и низа обуви. К материалам верха относят натуральные, искусственные и синтетические мягкие кожи, текстильные материалы (ткани, трикотажные полотна, нетканые материалы, войлок, фетр), натуральный и искусственный мех. Материалами низа обуви яв-шются натуральная жесткая кожа, каучук, резина, пластмаст сы, картоны и древесина.
Вспомогательные материалы предназначены для скрепления деталей, отделки и украшения обуви. Скрепляющими материалами являются нитки, гвозди, винты, шпильки и клеи. К отделочным материалам относят краски, аппретуру и полировочные материалы, текстильно-галантерейные изделия (шнуры, ленты, тесьму), обувную фурнитуру (пряжки, кнопки, блочки, крючки, застежки, хольнитены, люверсы, пукли и др.).
Очевидно, что наиболее важными из всех материалов, используемых в производстве кожаной обуви, являются натуральные кожи, а также искусственные и синтетические материалы. Рассмотрим особенности получения, разновидности, строение и назначение этих материалов.
Натуральная кожа является наиболее важным материалом для производства кожаной обуви, так как она позволяет получить обувь с наилучшими потребительскими свойствами: красивым внешним видом, небольшой массы, с высокой паро-, воздухопроницаемостью.
Основным сырьем для производства кожи служат сравнительно крупные (свыше 0,2 м 2) шкуры млекопитающих, преимущественно домашних животных (крупного рогатого скота, овец, коз, свиней, лошадей и др.) и реже диких зверей (лосей,
Оленей, кабанов и др.)- В небольшом количестве используют шкуры морских животных (моржей, тюленей, дельфинов, китов и др.). рыб (трески, зубатки, акул и др.), рептилий (змей, ящериц, крокодилов) и птиц (страусов и др.).
В зависимости от вида животного и массы шкуры в парном состоянии кожевенное сырье подразделяют на мелкое, крупное и свиное.
К мелкому кожевенному сырью относят шкуры телят крупного рогатого скота (склизок, опоек, выросток), жеребят (жеребок, выметка), овец, коз (домашних и диких), верблюжат и те- I лят оленей (пыжик).
К крупному кожевенному сырью относят шкуры взрослых животных: крупного рогатого скота (полукожник, бычок, яловка, бычина, бугай), буйволов, ослов, мулов, лошадей, верблюдов и лосей.
Свиные шкуры домашних и диких животных делят по площади на мелкие (30-70 дм 2), средние (71-120 дм 2) и крупные (свыше 120 дм 2).
Шкурой называют наружный покров, снятый с туши животного (парная шкура) и законсервированный от загнивания (законсервированная шкура). Шкура животного состоит из волосяного покрова и кожной ткани.
Волосяной (или шерстный) покров сформирован из тонких пуховых и более толстых остевых или щетинистых волос, состоящих из стержня и корня.
Кожную ткань образуют три слоя: наружный (эпидермис), средний (дерма) и внутренний (подкожно-жировая клетчатка) (рис. 8.12).
Эпидермис, или надкожница (от гр. epi - над, derma - кожа) - это поверхностный, самый тонкий слой кожной ткани, сформированный из нескольких слоев эпителиальных клеток разной степени старения и накопления продуктов синтеза (ке-ратоновых белков, липидов и липопротеидов).
После удаления волосяного покрова и эпидермиса выделанная кожа имеет определенный естественный, характерный для данного вида сырья рисунок лицевой поверхности, который называют мереей. Мерея служит товароведным признаком при распознавании сырья, из которого выработана кожа.
Дерма (собственно кожа) - основной, наиболее толстый и прочный слой кожной ткани. В ней имеются сети волокон из белков коллагена и эластина и переходные образования (формации) этих волокнистых белков.
Толщина, монолитность волокон и пучков, сложность их переплетения, плотность укладки и угол наклона обусловливают такие физико-механические свойства кожи, как прочность, плотность, растяжимость, упругость, износостойкость. Кроме того, природная структура волокнистого сплетения дермы существенно влияет на паро-, водо- и воздухопроницаемость, вла-гоемкость, влагоотдачу и другие гигиенические свойства колеи. Угол и плотность сплетения пучков коллагеновых волокон дермы изменяются в зависимости от вида и возраста животного, а также от топографического участка шкуры.
Подкожно-жировой слой находится непосредственно под дермой и представляет собой ткань, состоящую из жировых» клеток, уложенных в ячеях коллагеновых и эластиновых волокон. В ней имеется сеть кровеносных и лимфатических сосудов и клетки мышечной ткани. Количество жировых отложений зависит от вида и породы животных, времени убоя скота и других факторов.
Имея общее строение, микроструктура шкур обладает хан рактерными для каждого вида животных различиями, которые обусловливает свойства, качество и целевое использование сырья и получаемой кожи. Кроме того, в одной и той же шкуре? строение кожного покрова неодинаково на различных топографических участках.
Топографическими называют участки шкуры, соответству-< ющие определенным частям тела животного и отличающиеся строением, химическим составом и физико-механическимй свойствами. Эти различия существенно влияют на товарные свойства и качество кожи, обусловливают производственное назначение шкуры, характер технологических процессов ее переработки, а также учитываются при раскрое кож на детали
обуви. В зависимости от места расположения участка шкуры меняются ее толщина, плотность, механическая прочность, растяжимость и расположение структурных элементов.
В процессе кожевенного производства происходит превращение шкуры в кожу, т.е. материал, пригодный для изготовления обуви и других изделий.
Кожа представляет собой дерму шкуры, сохранившую волокнистую структуру, но изменившую физико-химические свойства под действием дубителей и процессов отделки.
Производство кожи осуществляется на кожевенных предприятиях и начинается с подбора шкур по виду, способу консервирования, весу или площади, толщине или плотности, сортности, а также району происхождения или породе скота. Это необходимо для правильного проведения технологических операций и получения однородного по свойствам кожевенного материала.
Все процессы и операции кожевенного производства по их назначению и роли в формировании свойств кожи подразделяют на следующие основные группы: подготовительные, дубление, последубильные и отделочные.
Целью подготовительных процессов и операций является выделение из шкуры дермы и доведение ее структуры до состояния, пригодного для дубления. От правильности подготовки шкуры к дублению зависят равномерность распределения дубящих веществ в колее и возможность получения готового полуфабриката с заданными свойствами. Шкуры, прошедшие подготовительные процессы, называют гольем.
К основным подготовительным процессам относятся: отмо-ка, золение и обезволашивание, обеззоливание, мягчение (при выработке мягких кож), пикелевание (для подготовки к дублению минеральными солями) или солевание, обезжиривание. Перечисленные процессы чередуются с механическими операциями: мездрением, сгонкой шерсти, чисткой лицевой стороны, распиливанием по толщине (двоением), раскраиванием на топографические участки.
Подготовительные операции выполняются различно, в зависимости от вида кожевенного сырья, способа его консервирования и вида вырабатываемой кожи.
Дубление - процесс превращения голья в кожу в результате химического и адсорбционного взаимодействия дубящих веществ с функциональными группами белка коллагена дермы.
Дубление является основным процессом кожевенного производства. В результате дубления голье увеличивается по весу и толщине, становится пористым, приобретает гибкость и упру-
гость, большую устойчивость к действию горячей воды, химических реагентов, бактерий и ферментов.
Процесс дубления состоит из двух стадий - физической и химической. На первой стадии (физической) дубящие вещества под влиянием адсорбции проникают в толщу волокнистой структуры голья, откладываются на поверхности волокон и заполняют промежутки между ними. Па второй стадии (химической) коллаген голья взаимодействует с дубящими веществами, образуя прочные соединения, в результате чего физико-химические свойства дермы необратимо изменяются и она превращается в кожу.
Дубящим действием обладают многие неорганические (минеральные) и органические соединения. Использование тех или иных дубителей и их комбинаций определяет название метода дубления.
К неорганическим дубителям относят некоторые соединения хрома, алюминия, титана, циркония, кремния и молибдена, образующие в воде стабильные комплексы с анионами кислот и функциональными группами белка.
В качестве органических дубителей применяют раститель^ ные дубящие вещества (танниды), синтетические дубители (синтаны), высоконепредельные жиры, альдегиды. Методы дубления, в которых применяют эти вещества, называют соответственно растительным (таннидным), синтанным, жировым и альдегидным.
Значение всех дубителей в промышленности неравнозначно. Наиболее широко применяют основные соли трехвалентного хрома для выработки мягкой кожи, а также растительные танниды в смеси с синтанами для получения жестких иодош-венно-стелечных и юфтевых кож. Другие дубители применяют лишь для получения кож специального назначения.
Последубилысые и отделочные процессы и операции проводятся с целью придания коже необходимых физико-механи* ческих свойств и соответствующего внешнего вида. После осуществления этих операций кожи для верха обуви приобретают мягкость, гибкость, эластичность, красивый внешний вид, их водостойкость повышается. У кож для низа обуви повышаются плотность, жесткость и водостойкость.
Состав и последовательность последубильных и отделочных процессов и операций неодинаковы и зависят от вида вырабатываемой кожи и ее назначения.
К основным последубильным и отделочным процессам кожевенного производства относятся промывка и нейтрализация, крашение, жирование и наполнение, сушка, покрывное краше-
ние (аппретирование). Перечисленные процессы чередуются с механическими операциями: строганием, разводкой, тяжкой, шлифованием, лощением, прессованием, прокаткой и др. Некоторые процессы и операции, например разводка, сушка, тяжка, шлифование, аппретирование выполняются по два и более раза, чередуясь с другими операциями.
По завершению кожевенного производства готовая кожа подается на измерительную машину. Современные машины снабжены специальными фотоэлектрическими датчиками, действующими с помощью электрического сигнала. Эти сигналы обрабатываются в счетно-суммирующих устройствах, преобразуются в числовые выражения, характеризующие площадь кожи в дециметрах.
Искусственные и синтетические обувные материалы. В настоящее время практически нет обуви, изготовленной только из натуральной кожи. Развитие химической науки и технологии позволило создать широкий ассортимент искусственных и синтетических обувных материалов, способных заменить натуральную кожу. Примерно у 90-95 % всей обуви подошвы и каблуки изготовляют из резип, полиуретанов и других полимерных материалов. Более 75 % обуви выпускают с применением жестких искусственных материалов для промежуточных и внутренних деталей и определенную часть - с верхом из мягких искусственных и синтетических кож.
Применение для указанных целей полимерных материалов не просто заменяет натуральную кожу, а в ряде случаев приводит к повышению качества обуви. Так, подошвы из натуральной кожи обладают высокой намокаемостыо и недостаточной износостойкостью. Используемые вместо них подошвы из полимеров не имеют этих недостатков, кроме того, могут быть в несколько раз легче и дешевле.
Внедрение искусственных материалов в производство обуви позволяет разработать новые, более совершенные методы изготовления изделий. Например, вместо традиционных методов крепления (гвоздевого, прошивного и др.) в настоящее время широко используются химические методы (клеевой, литьевой).
Наряду с низкой себестоимостью искусственные кожи более технологичны, чем натуральные, так как имеют равномерную толщину и однородные свойства по всей площади, что позволяет раскраивать их многослойным настилом. Искусственные материалы для низа обуви стойки к истиранию, водостойки, а повышенная эластичность полимерных покрытий искусственных кож для верха обуви позволяет сваривать, тиснить, формовать детали с высоким качеством выполняемых работ. Кроме того,
существенными достоинствами искусственных материалов являются: возможность варьирования свойств в широких пре-делах; возможность выпуска искусственных материалов в виде узлов и деталей (каблуков, подошв и т.д.); возможность придания им специфических свойств, которыми не обладает натуральная кожа; высокая эффективность производства.
Вместе с тем некоторые виды искусственных кож имеют пониженную стойкость к многократному изгибу (особенно при низких температурах). Практически все искусственные кожи отличаются более низкими, в сравнении с натуральными кожами, показателями гигиенических свойств (недостаточной воздухе-, паропроницаемостыо), недостаточной формуемостью и формоустойчивостью.
По назначению различают искусственные и синтетические материалы для верха и низа обуви.
К искусственным и синтетическим материалам для верха обуви относят искусственные и синтетические мягкие кожи для верха обуви и подкладки и искусственные материалы для жестких задников и подносков обуви.
Искусственными мягкими кожами называют материалы,* которые получают путем пропитки волокнистых основ и нанесем ния лицевого покрытия из полимерных композиций. В наименовании искусственной мягкой кожи отражают вид покрытия, тип основы, назначение и отдельные особенности материала.
Синтетическими мягкими кожами называют материалы, пропитку основ и нанесение покрытий на которые осуществляют в процессе синтеза пористой структуры полиуретанов.
Искусственные и синтетические кожи для верха обуви должны по внешнему виду и свойствам имитировать натуральную кожу. Их изготавливают разнообразными по типу основы и виду пропиток и покрытий.
Искусственные и синтетические подкладочные кожи должны обладать высокой паропроницаемостыо, гигроскопичностью, потостойкостью, а также высоким сопротивлением истиранию и малой жесткостью.
Искусственные материалы для жестких задников и подносков обуви должны обладать жесткостью и упругостью, способностью принимать форму пяточной или носочной части колодки, устойчивостью к влаге и истиранию.
К искусственным и синтетическим материалам для низа обуви относят резины, пластмассы, термоэластопласты, а также обувные картоны.
Резина является достаточно распространенным материалом в обувном производстве. Она выпускается в широком ассорти-
менте, различная по структуре и составу, назначению, толщине, цвету и т.д. В зависимости от структуры различают резины непористые и пористые. По назначению резину делят на подошвенную, каблучную, набоечную и др. По цвету различают резину черную и цветную.
Пластмассы широко применяют в обувном производстве. Они обладают комплексом эксплуатационных свойств, которые обеспечивают им конкурентоспособность среди других материалов и большую перспективу применения в обувной отрасли. Для изготовления деталей низа используют пластмассы на основе как полимеризационных смол (поливинилхлорид, полиэтилен, полипропилен и др.), так и поликонденсационных смол (полиуретаны, полиамиды и др.).
Термооластопласты (ТЭП) составляет особую группу синтетических подошвенных материалов, в которых эластичность каучука сочетается с термопластичностыо полимера.
ТЭП благодаря высокой эластичности, прочности, твердости, сопротивлению истиранию и раздиру, а также хорошей формуемости все более широко применяют в качестве материала для низа обуви. Достоинством ТЭП является также возможность их многократной переработки, т.е. организации безотходного производства, использования в качестве вторичного сырья деталей обуви, отслужившей свой срок.
Обувной картон представляет собой листовой материал, состоящий из размельченных кожевенных, целлюлозных и других волокон и наполнителей, проклеенных латексами, дисперсиями или эмульсиями полимеров. В обувном производстве используют вырубленные из листов картона детали: стельки, простилки, задники и др. В зависимости от назначения картон изготовляют определенных видов и марок, для которых нормированы основные показатели: толщина картонов, их плотность, жесткость при изгибе, предел прочности при растяжении, на-мокаемость, формуемость, формоустойчивость и др.
Резиновая и валяная обувь. Основными материалами для изготовления резиновой обуви являются резина черная и цветная, поливинилхлорид и полиуретан для деталей верха, обкла-дочные резинотекстильные смеси для промазки или обкладки тканей. Широко используют также текстильные материалы: для верха обуви - кирзу двухслойную, полубархат, сукно, габардин и др.; для подкладки - галошную байку, бумазею, саржу, нетканое полотно с начесом, ластичные чулки для подкладки сапог; для отделки - искусственный мех, декоративные ленты, шнуры. Кроме того, применяют лак для покрытия обуви, различную фурнитуру.
Для изготовления валяной обуви используют шерсть натуральную, заводскую (снятую со шкур животных на кожевенных заводах) и восстановленную (из обрезков текстильных материалов), а также обраты (отходы собственного производства), козий пух и химические волокна.
8.9.3. Осповы обувпого производства
Производство кожаной обуви. Промышленное производство кожаной обуви состоит из двух этапов. На первом этапе, называемом проектированием, создается первичный образец^ или модель, обуви и разрабатывается вся необходимая техническая документация. Проектирование включает в себя моделирование и конструирование обуви, которыми занимаются художники-модельеры и конструкторы. На втором этапе происходит изготовление обуви партиями по первичному образцу.
Рассмотрим сущность основных этапов производства кожаной обуви - проектирования (моделирования и конструирования) и изготовления.
Моделирование обуви - процесс создания эскиза модели в виде рисунка или объемного макета. Модель обуви представляет собой конкретное изделие, которому присущи индивидуальные признаки конструкции, материалов и внешнего оформления. Разработка моделей производится по определенной схеме, позволяющей учесть все заданные условия для создания удобной и целесообразной обуви.
Конструирование обуви - процесс создания образца из отдельных элементов (конструктивных узлов и деталей) путем построения чертежа модели и подготовки шаблонов. Конструкция обуви представляет собой строение изделия из отдельных деталей, связанных в единое гармоничное целое. Процесс конструирования технически довольно сложен, поскольку необходимо перейти от объемной формы колодки (и обуви) к плоской форме деталей (получить их развертку - чертеж), а также предусмотреть припуски деталей для их взаимного скрепления и изменения размеров деталей при формовании с учетом неравномерности их деформационных свойств.
Технология изготовления обуви включает следующие операции (рис. 8.13): контроль качества обувных материалов и фурнитуры, комплектование их в партии; раскрой подкладки, материалов на детали верха и низа обуви; предварительную обработку деталей низа и верха обуви; сборку заготовок верха обуви; формование заготовок верха обуви; прикрепление подошвы обуви: отделку обуви; контроль качества и упаковку обуви.
Контроль качества обувных материалов и фурнитуры, комплектование их в партии осуществляют при поступлении обувных материалов в цех, проверяя их соответствие накладной по количеству, площади, сортности и подбирая в производственные партии, однородные по назначению, плотности, толщине, ширине, площади и цвету, степени дефектности.
Раскрой обувных материалов - получение из обувного материала путем вырезания и вырубания деталей для изготовления обуви. Способ раскроя зависит от вида материала.
Натуральные кожи для верха и низа обуви раскраивают на штамповочных прессах и вручную с помощью стальных резаков. Раскрой натуральных кож отличается особой сложностью, так как они характеризуются разной толщиной на отдельных топографических участках и наличием пороков. Это вынуждает применять индивидуальный (каждую кожу в отдельности), дифференцированный по площади раскрой. При раскрое стремятся как можно полнее и экономнее использовать всю площадь материала. С этой целью разработаны специальные схемы
раскроя кож, применение которых позволяет сократить отходы кож и получить высокий коэффициент их использования.
Для мягких искусственных кож и текстильных материалов, отличающихся более однородными физико-механическими свойствами, одинаковой толщиной по всей площади, цветом, строгс определенной шириной и длиной, применяется многослойный раскрой электрическими машинами с ленточными ножами.
Отдельные детали обуви из резины, пластмасс, картона поступают на обувные предприятия в готовом виде.
Предварительную обработку деталей низа и верха обуви осуществляют с целью подготовки их к скреплению между собой, улучшения внешнего вида и механических свойств, ускорения процесса пошива обуви.
Сборка заготовок верха обуви заключается в том, что отдельные наружные, внутренние и промежуточные детали верха соединяются в единое целое. Выбор крепителей и последовательность технологических операций сборки заготовок зависит от вида и конструкции верха обуви. Как правило, заготовки скрепляют ниточными швами на швейных машинах, возможна также сборка заготовок путем склеивания деталей или их сваривания токами высокой частоты (для деталей из искусственных и синтетических кож).
Формование заготовок верха обуви заключается в придании плоским деталям заготовки пространственной формы, определяемой размерами и формой затяжной колодки.
Верх обуви формуют одноосным или многоосным растяжением. В зависимости от прилагаемых растягивающих усилий способы формования делят на три группы: внешнего формования, внутреннего формования, комбинированные.
К операциям, завершающим формование заготовки на колодках, относятся: горячее формование пяточной и носочной части заготовки, разглаживание и сушка обуви. В процессе сушки производится окончательное закрепление формы обуви. Режимы сушки устанавливают в зависимости от свойств материалов верха, низа, промежуточных деталей и вида обуви.
Прикрепление подошвы обуви завершает создание конструкции изделия и осуществляется различными методами. Метод крепления подошвы является определяющим фактором в формировании потребительских свойств кожаной обуви. Подошва может крепиться непосредственно к затяжной кромке заготовки или к промежуточным деталям (несущему ранту, подложке) при помощи шпилек, винтов, гвоздей, клея, ниток.
Все методы крепления подошв к верху обуви можно разделить на четыре группы: химические (клеевой, горячей вулка-
низации, литьевой); ниточные (сандальный, доппельный, рантовый, втачной, выворотный и др.); штифтовые (гвоздевой, шпилечный, винтовой); комбинированные (строчечно-клеевой, сандально-клеевой, рантово-клеевой и др.).
Химические методы крепления нашли наибольшее распространение в современном обувном производстве. Они широко применяются для изготовления обуви различных видов и назначения. Доля химических методов достигает 80 %. Этими методами можно крепить подошвы из кож, резины и других материалов. Преимуществами химических методов крепления являются простота выполнения, возможность механизации и автоматизации производства, высокая производительность, возможность выпуска обуви широкого ассортимента. Этим методом можно изготовлять легкую и гибкую обувь, в том числе рабочую и специальную. Полученный низ характеризуется высокой износоустойчивостью, хорошими теплозащитными свойствами, высокой масло-, бензо- и водостойкостью.
Ниточные методы широко применяются при изготовлении обуви разного назначения на кожаной и резиновой подошве. Скрепление при этом осуществляется однониточным и двух-ниточным швом льняными или капроновыми нитками. Для предохранения от разрушающего действия воды и пота, повышения прочности и облегчения утяжки нитки пропитывают расплавленным варом, состоящим из канифоли и вискозина (минеральное масло). Прочность ниточного крепления подошвы зависит от плотности, толщины и вида скрепляемых материалов, влажности подошвы, прочности ниток, частоты строчки, степени утяжки стежков и др.
Штифтовые методы предусматривают прикрепление подошвы к кромке заготовки и стельке при помощи деревянных шпилек, гвоздей и винтов. Деревянно-шпилечный метод практически утратил свое значение и в настоящее время в промышленном производстве не применяется. Винты и гвозди для штифтовых методов изготовляют из латуни, иногда гвозди могут быть изготовлены из алюминиевых сплавов. Обычно эти методы применяют при изготовлении юфтевых и кирзовых сапог и полусапог. Наиболее часто используют гвоздевой метод крепления подошвы. Этот метод обеспечивает более точное крепление низа обуви за счет загибки кончиков гвоздей, однако прочность крепления подошвы может меняться в зависимости от частоты расположения гвоздей, качества загибки острия гвоздя, толщины и влажности стельки, материала стельки и подошвы и других факторов. Обувь гвоздевого метода крепления подошвы имеет повышенную массу, жесткость и водопромокаемость.
Комбинированные методы крепления представляют собой сочетание двух основных методов - обычно ниточного с клеевым. Первый слой подошвы прикрепляется к заготовке одним из перечисленных выше ниточных способов, а второй - приклеивается к первому.
Такие методы применяются с целью повышения износостойкости подошвы и прочности ее крепления. При этом ниточный шов изолируется от влаги, непосредственного трения. Кроме того, повышаются теплозащитные свойства, снижается водопроницаемость. Однако комбинированные методы крепления низа обуви несколько утяжеляют ее, повышают жесткость конструкции низа на изгиб. При их использовании увеличивается расход материала, снижается производительность труда.
Отделка обуви - совокупность механических и физико-механических операций, выполняемых после прикрепления подошвы обуви. Цель отделки - устранить пороки, образовавшиеся в процессе производства, а также придать обуви привлекательный внешний вид, повысить водостойкость кожаной подошвы. Низ и верх обуви отделывают по-разному.
Процесс отделки низа обуви состоит из групп операций, задачи которых - придание деталям низа определенного контура, соответствующего форме затянутой на колодку обуви, подготовка поверхностей к нанесению отделочных составов, придание им блеска, уплотнение уреза подошвы и боковой поверхности каблука, придание им красивого внешнего вида и формы, повышение их водостойкости.
В процессе отделки верха обуви восстанавливается красивый внешний вид, потерянный в результате увлажнения, растяжения, а также из-за трения, ударов и других воздействий и при удалении загрязнений. Отделка верха обуви предусматривает нанесение декоративных покрытий путем тонирования или печатных рисунков с помощью трафаретов.
Готовая обувь передается в отдел технического контроля для проверки качества. Обувь сортируют, маркируют, упаковывают попарно в картонные коробки и группируют в партии.
Производство резиновой обуви. Производство резиновой обуви осуществляется главным образом тремя основными методами, которые являются традиционными: методом склеивания" (клеевой), штампованием и формованием. Кроме того, используют литье под давлением, метод жидкого формования, формования из пластизоля.
Клеевым методом вырабатывают сапоги, сапожки, галоши, ботинки.
При применении этого метода последовательно собирают на пустотелых алюминиевых колодках сначала внутренние дета-
ли обуви, склеивая их, а затем промежуточные и наружные. Каждую деталь после накладки на колодку прикатывают роликом, затем все детали вместе для полного их сцепления обжимают на специальных машинах.
Полученную обувь покрывают лаком, подвергают вулканизации, снимают с колодок, комплектуют по парам, сортируют, маркируют, упаковывают.
Клееная обувь легкая, гибкая с рельефно выделяющимися контурами деталей. Стенки обуви сравнительно тонкие, по линии приклеивания подошвы видны следы обжимки.
Метод штампования используют только для получения мужских и мальчиковых галош.
Обувь изготовляют в специальных пресс-формах, сердечник которых служит колодкой. На него накладывают каркас из внутренних деталей, промазанных клеем. Между матрицей пресс-формы и колодкой-сердечником имеется зазор, который при помощи пуансона заполняют необходимым количеством разогретой резиновой смеси, создавая тем самым резиновое покрытие для галош. После снятия с сердечника полученное изделие очищают от заусенец, покрывают лаком и вулканизируют.
Штампованная обувь более толстостенная и жесткая, чем клееная, более тяжелая, имеет следы пресс-формы.
Метод формования применяют для изготовления бытовых и производственных сапог, а также обуви с текстильным верхом, преимущественно спортивной.
Формование происходит в вулканизационных прессах, где на сердечник-колодку надевают заготовку (чулок), собранную из обработанных резиновой смесью внутренних и промежуточных деталей. Затем накладывают предварительно разогретые наружные детали обуви, после чего заготовку подвергают формованию с одновременной вулканизацией, что исключает промежуточное между этими операциями лакирование обуви. Поэтому обувь получается матовой, она также имеет следы пресс-формы, но более тонкостенная и эластичная, чем штампованная.
Методом литья под давлением изготовляют сапожки и сапоги из поливинилхлорида, а также спортивную резинотек-стильную обувь. При изготовлении резинотекстильной обуви на литьевых автоматах формуют из резины только ее нижнюю часть (подошву, каблук, бортик), а изделия из поливинилхлорида формуют полностью. Отличительным признаком этой обуви является наличие следов зачистки литников.
Метод жидкого формования основан на взаимодействии некоторых составных частей применяемого для этих целей по-
лиуретана, что происходит непосредственно в форме, где находится колодка. Таким методом изготовляют сапоги и сапожки с повышенной теплозащитпостью.
При формовании обуви из поливинилхлоридного пласти-золя его заливают в формы, которые помещают в нагревательные печи, где происходит отложение геля из пластизоля на внутренних стенках форм. Этим методом изготовляют сапоги и сапожки, но можно вырабатывать и другие виды обуви.
Производство валяной обуви. В отличие от кожаной и резиновой валяную обувь получают в процессе валки из смеси шерстяных и других волокон сразу в виде целого изделия без отдельных деталей и соединительных швов. Ее назначение ограниченное: защита от низких температур в обычных условиях и от высоких температур в горячих цехах. Это обуславливает небольшие объемы ее производства.
Изготовляют такую обувь валянием, что достигается благодаря способности шерстяного волокна свойлачиваться.
Процесс валяльного производства включает подготовку сырья, составление смески, чесание, изготовление основы, валку (уплотнение), крашение, насадку полученной заготовки обуви на колодку, ее сушку и отделку. В случае необходимости прикрепляют резиновую подошву клеевым методом или методом горячей вулканизации. Далее обувь подбирают в пары и обрезают голенища.
Подготовка сырья включает его расщепление, разрыхление и очистку. Для натуральной шерсти выполняют также обезре-пиевание.
Составление смески - одна из основных операций валяльного производства. Смешивание отдельных компонентов осуществляется на смесовых пневматических установках. Перед смешиванием сырье замасливают.
Чесание выполняется на чесальных машинах. Ватка, полученная после чесания, представляет собой чистый, равномерный по структуре холст.
Изготовление основы производится на двух усеченных конусах, совмещенных между собой под углом 90°. На эту установку, предварительно зачехленную тканью, в несколько приемов навивают ватку, до получения конуса, размер которого в 2-3 раза превышает размеры готового изделия. Далее конусы уплотняют и огибают вокруг фигурных патронов, на одном из которых формуют голенище, на другом - головку. С целью полного соединения голенища с головкой выполняют заростку основы.
Валка производится на катальных и молотовых машинах.
Крашение осуществляется погружением полуфабриката в ванну с красильным раствором.
Перед насадкой на колодки проверяют размеры полуфабриката: длину по задней наружной части, ширину верха и низа голенища, длину головки, ширину косого подъема, а также размер колодок (последний проверяется один раз в квартал). Размер обуви определяют по длине внутреннего следа, которая должна соответствовать длине колодки.
Сушку валяной обуви осуществляют в вагонетках, помещенных в сушильную камору. Степень сушки определяют орга-нолептическим методом.
Отделку обуви выполняют для улучшения ее внешнего вида. Валяную обувь выпускают без ворса, с ворсом и с начесным ворсом.
Прикрепление подошвы выполняют клеевым методом, методом котловой или прессовой вулканизации.
Подбор обуви в пары осуществляют с учетом ее формы, размера, плотности, толщины стенок, отделки, цвета и сорта.
